活動レポート
システムも、一緒に育っていく――基幹システムができるまで vol.1
2025年3月、当社では新たに基幹システムの運用をスタートしました。
1000以上の種類の製品と資材、約10の製造工程、そして4つの拠点。
発酵エキスづくりに関わるたくさんの情報を、野菜の入荷から商品の出荷まで一本の流れでつなぐこの仕組みは、約1年の制作期間を経て生まれたものです。
このシリーズでは、基幹システムの導入に込めた想いや、その舞台裏を全4回にわたってお届けします。
第1回は、当社の発酵エキスづくりと、基幹システムがどんな仕組みなのかをご紹介します。
■ 野菜が発酵エキスになるまで、2年から4年
当社の発酵エキスづくりは、野菜を黒糖に漬け込むところから始まります。
仕込みに使う野菜は、季節ごとに移り変わりながら、年間で60〜80種類。
多いものは一度に数百kg単位で届き、その一つひとつを仕込んでいきます。
黒糖に漬け込んだ野菜からは、少しずつエキスがしみ出してきます。
そのエキスを抽出し、決まったレシピで配合したら、いよいよ樽の中での発酵・熟成へ。
ここから商品になるまでには、短くても2年、長いものでは4年の時間がかかります。
今日仕込んだエキスがお客様のもとへ届くのは、何年も先のこと。
それだけの時間をかけて育てるのが、当社の発酵エキスです。
熟成を終えた原液は、「有機植物発酵エキス」「植物発酵エキス液体原液」などのレシピごとに、ご注文に応じて加工・充填されます。
野菜の入荷から出荷までの工程は、10以上。
OEM製品も含め、100社以上のお取引先へと届けられていきます。
■ 樽の一つひとつを、何年も見守り続ける
工場には、熟成中のエキスを抱えた樽がずらりと並んでいます。
仕込んだ日も、配合も、熟成の進み具合も、樽ごとにすべて違います。
だからこそ、一つひとつの樽に目を配り続けることが欠かせません。
スタッフは週に2〜3回、樽の中をかき混ぜ（攪拌）、月に1回は温度・pH・糖度（Brix）を測って、エキスの変化を確かめます。
2年、長ければ4年。その間、樽はずっと人の手で見守られ続けます。
そして、その見守りの跡は、すべて記録として残していきます。
いつ、どの野菜を仕込み、樽の中でどう変化してきたのか。
樽の一つひとつに、何年分もの記録が積み重なっていく。
その記録こそが、品質を守る土台になっています。
■ 積み重なっていく、紙の記録
こうした製造記録は、食品をつくる会社として必ず残しておかなければならないものです。
これまでは各現場で紙に記録し、それをExcelにまとめて印刷し、ファイリングしていました。
記録のファイルは年々増え続け、その保管場所の確保も課題になっていました。
また、当社は有機JAS認定を受けており、定期的に行われる審査の際には、製造の記録を紙の書類で揃えて提出していました。
在庫の管理もExcelで行っていたため、「今、どの拠点に、何がどれだけあるのか」をすぐに把握することができませんでした。
数百種類にのぼる製品や資材を扱う中で、それは日々の仕事の小さな負担として積み重なっていました。
さらにここ数年は、ありがたいことにご注文が増え続けています。
これまでのやり方のままでは追いつかなくなる。そんな危機感も、システム導入を後押ししました。
■ 野菜の入荷から出荷までを、一本の流れで
基幹システムでは、野菜の入荷から商品になるまでを、一本の流れで記録・管理しています。
・野菜、製品、資材などの在庫管理
・発酵エキスの製造計画
・発酵エキスの温度・pH・Brixの定期記録
・製品の加工や充填の記録
・製品の受注・出荷記録
■ 最初は戸惑いも。それでも、少しずつ
導入直後は、紙とシステムの二重管理になり、かえって業務の負担が増えてしまった時期もありました。
システムで情報を調べることにも時間がかかり、現場では戸惑いの声や、うまく使いこなせない場面もありました。
そこで、実際の使い方に合わせてカスタマイズを重ね、「どの原料を、どの作業で使ったか」といった情報を記録・検索しやすくしていきました。
システムに記録した情報については、紙のファイルをめくって追いかけるよりも、ずっと早くたどり着けるようになっています。
とはいえ、紙の記録がすべてなくなったわけではありません。
導入前から熟成を続けているエキスの記録をはじめ、今も紙とシステムを併用している部分は多く残っています。
紙からの移行は、まだ道半ば。
現場の声を聞きながら、一歩ずつ進めているところです。
「最初は戸惑うことも多かったけれど、使いながら改良を重ねて、どんどん良くなってきました。システムも一緒に成長していると感じます」（現場スタッフ）
■ 変わったこと、見えるようになったこと
システムは、仰木本社と、仰木・高島・種子島の3工場、あわせて4拠点で使用しています。
クラウドで情報がつながったことで、拠点ごとの在庫もすぐに調べられるようになりました。
滋賀と種子島という離れた場所にいても、同じ情報を見ながら仕事を進められます。
工場内のどこに何が保管されているかまで把握できるようになり、棚卸しの作業も大きく楽になりました。
また、入力の間違いがあったときに「どこでずれたのか」がわかりやすくなり、本人も周りも気づきやすくなりました。
有機JAS認定の審査では、システムに記録したデータの一部を抽出して提出できるようになりました。
紙の書類を揃える手間は、これから少しずつ減っていく見込みです。
記録がクラウドに残るため、万が一のトラブルがあっても大切なデータが失われにくくなっています。
■ パソコンが苦手でも、大丈夫
現場での記録には、iPadを使っています。
画面は明るく、とっつきやすいデザイン。操作もシンプルで、複雑な手順は必要ありません。
パソコンが苦手なスタッフでも、無理なく記録できるようにつくられています。
また、紙やペンを持ち込まずに記録できるため、衛生面でもメリットがあります。
食品をつくる工場にとって、これは大切なポイントです。
■ 変わらないものと、変わっていくもの
当社は、長く働き続けてくれるスタッフが多い会社です。
そのぶん、新しい仕組みを取り入れることは、決して得意ではありませんでした。
それでも今回、みんなで戸惑いながら、新しいやり方を少しずつ自分たちのものにしています。
紙との併用はまだ続きますが、その一歩一歩が、これからの仕事の土台になっていくはずです。
何年もかけてエキスを育てる、手間を惜しまないものづくりは変わりません。
そのうえで、記録や管理の仕組みは、使う人の声を取り入れながらこれからも育てていきます。
発酵エキスづくりの伝統と、新しい仕組みの両方を大切にできる職場で、一緒に働いてみませんか。
■ 次回予告
次回からは、基幹システムづくりに携わった担当者3名に話を聞きます。
第2回は、プロジェクト全体を統括した担当者が登場。
開発パートナーとの二人三脚で進めた制作期間の裏側に、どんな苦労や想いがあったのでしょうか。
どうぞお楽しみに。
